El papel de la fabricación aditiva en la cuarta revolución industrial" (Parte II)
.../... (Parte II)
Entrando
en detalle, el grado de disrupción que se ha logrado, empieza a ser
cada vez más evidente y palpable, sobre todo en industrias de
sectores referentes como la aeronáutica, espacial y algo mucho más
cercano, la industria automovilística, al encontrar en la
fabricación aditiva un aliado en el proceso de mejora de producto y
proceso, personalización y adaptabilidad a las nuevas demandas de
mercado. Pero afortunadamente empresas de sectores tradicionales
están entrando “timídamente” a conocer las bondades y
limitaciones de la Fabricación Aditiva adaptada a sus procesos y/o
servicios.
En
este sentido el desarrollo no solo de nuevas tecnologías sino de
nuevos materiales que sorprenden a propios y extraños por sus
características físicas, versatilidad y costes contenidos,
facilitan la adopción de la Fabricación Aditiva en la industria.
Posiblemente
las dos tecnologías que más se han desarrollado en este sentido han
sido la fabricación por deposición fundida o FDM y la fabricación
por sinterizado láser de metales o por sus siglas en ingles DMLS. La
primera ha destacado sobre todo por la constante incorporación de
materiales, filamentos en este caso, juntos con sistemas de extrusión
más sofisticados, controlados y versátiles, pero donde realmente se
ha alcanzado el mayor grado de disrupción en cuanto a esta
tecnología se refiere, es la incorporación de la nanociencia y en
concreto de las nanopartículas a los filamentos usados por la FDM,
que están permitiendo poner en valor las singulares capacidades
físico-químicas de estas partículas, una unión que permite
generar nanoestructuras impresas que de otra manera harían
complicado el uso de las comentadas nanopartículas.
Por
otro lado como hemos comentado antes, el sinterizado láser de metal
(DMLS) ha logrado procesar y fabricar piezas de alto valor añadido a
unos costes asumibles para las empresas, las cuales se están
desmarcando de sus competidores consiguiendo diseños imposibles con
un elevado grado de reducción de costes. Abundando en esta
tecnología, los materiales al igual que en el caso del FDM han
tenido una importancia crucial para alcanzar el grado de penetración
industrial alcanzado el pasado año 2017, el uso de materiales de
alta temperatura, aleaciones de aluminio, de titanio, inconel,
monels… y metales exclusivos de la era espacial han pasado a formar
parte del catálogo de materias primas de muchas empresas en sus
procesos de fabricación por DMLS, consiguiendo piezas en muchos
casos con mayor capacidad mecánica que las obtenidas de forma
tradicional por colada y posterior fabricación sustractiva. Se ha
alcanzado un grado tal, que incluso la forma del grano del polvo
metálico es tenido en cuenta y ha llegado a ser crucial para
alcanzar un nivel de fabricación hasta la fecha restringido a
laboratorios y empresas aeroespaciales, con unos costes de
fabricación sustancialmente más contenidos que con las tecnologías
tradicionales.
Estas
dos tecnologías como punta más visible del iceberg de la
Fabricación Aditiva y junto al desarrollo de nuevos materiales,
está suponiendo en la mayoría de los casos, un punto de inflexión
en determinados procesos productivos, equivalente al que pueden tener
otras tecnologías habilitadoras de la industria 4.0,
comparativamente a unos costes más contenidos en el proceso de
transformación y adaptación al nuevo entorno, entorno cada vez más
competitivo, “global” y en el que la personalización exige a las
compañías cintura y agilidad para adaptarse a tiradas cortas y
series exclusivas.
Si
bien como comentamos las técnicas FDM y DMLS son las más visibles,
la primera por accesibilidad y la segunda por el alto valor añadido
de las piezas realizadas, para el resto de tecnologías de
fabricación aditiva, SLA, DLP, SLS, Multijet, etc, igualmente se va
alcanzando un grado de madurez y solvencia imparable, que posiciona
de forma global a la Fabricación Aditiva como una solución real
y complementaria
a procesos de fabricación tradicionales, en ningún caso
pretendiendo excluir las tecnologías de arranque de viruta o
sustractivas.
El
cambio es tan evidente, que grandes referentes industriales como los
fabricantes de neumáticos, se han subido al carro de la Fabricación
Aditiva, apostado por esta tecnología en sus procesos productivos
actuales y futuros. Actuales al incorporar la tecnología DMLS en su
cadena de diseño de moldes de neumáticos, permitiendo nuevos y
mejorados diseños, aumentando las prestaciones del neumático y
optimizando costes de producción de moldes, así como en un futuro
cercano, en torno a 10 años, mediante la tecnología FDM, con la
fabricación y reconstrucción de nuestros futuros neumáticos
“adhoc” adaptando y personalizando estos a las necesidades de
conducción en cada caso concreto, tipo de vehículo y sobre todo
entorno climático en el que el vehículo y el neumático se van a
encontrar, revertiendo indudablemente en una mayor seguridad de uso
de los ocupantes de los futuros vehículos.
Otro
aspecto que por menos visible no deja de ser menos importante, es la
sostenibilidad de todo el proceso, al reducirse por completo los
costes logísticos de almacenamiento y transporte (se enviarán
ficheros digitales, no neumáticos) y por otro lado la doble
vertiente de poder usar materiales no contaminantes en la cantidad y
medida necesaria para la fabricación de cada neumático, reduciendo
sustancialmente los residuos en los procesos de fabricación,
optimizando la relación materia prima/residuo generado.
Este
futuro ya es una realidad en la que se está trabajando desde hoy
para hacernos la vida más fácil y segura, gracias a la Fabricación
Aditiva por empresas valientes con visión de futuro.